No Image

Шаг крепления трубы стальной

СОДЕРЖАНИЕ
0 просмотров
12 марта 2020

3.1. При перемещении труб и собранных секций, имеющих антикоррозионные покрытия, следует применять мягкие клещевые захваты, гибкие полотенца и другие средства, исключающие повреждение этих покрытий.

3.2. При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод. Трубы и фасонные части, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов.

3.3. Монтаж трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке — опорных конструкций. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

3.4. Трубы раструбного типа безнапорных трубопроводов следует, как правило, укладывать раструбом вверх по уклону.

3.5. Предусмотренную проектом прямолинейность участков безнапорных трубопроводов между смежными колодцами следует контролировать просмотром «на свет» с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. При просмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильную форму.

Допустимая величина отклонения от формы круга по горизонтали должна составлять не более 1/4 диаметра трубопровода, но не более 50 мм в каждую сторону. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются.

3.6. Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ± 100 мм в плане, отметок лотков безнапорных трубопроводов — ± 5 мм, а отметок верха напорных трубопроводов — ± 30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

3.7. Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

3.8. При монтаже трубопроводов водоснабжения и канализации в горных условиях кроме требований настоящих правил следует соблюдать также требования разд. 9 СНиП III-42-80.

3.9. При прокладке трубопроводов на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

3.10. Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

3.11. Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии.

3.12. Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и «замковые» материалы, а также герметики согласно проекту.

3.13. Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:

фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;

плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;

сваривание стыков смежных с фланцевым соединением следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.

3.14. При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

3.15. Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

3.16. Защиту стальных и железобетонных трубопроводов от коррозии следует осуществлять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.04.03-85 и СНиП 2.03.11-85.

3.17. На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85* следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением и др.

3.18. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.

3.19. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

3.20. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.

3.21. При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыковых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндрическом кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм.

3.22. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.

3.23. Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:

0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;

0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.

3.24. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм.

3.25. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.

3.26. Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5 % диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роликовых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм следует обрезать.

При наложении корневого шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.

3.27. К сварке стыков стальных трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

3.28. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях:

если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;

если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.

Читайте также:  Саб под сиденье своими руками

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. Допускной стык подвергается:

внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям настоящего раздела и ГОСТ 16037-80;

радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82;

механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66.

В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

3.29. Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 — 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

3.30. Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых стыков допускается выполнять:

при температуре наружного воздуха до минус 20 °С — при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;

при температуре наружного воздуха до минус 10 °С — при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм. При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С.

После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путем укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.

3.31. При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.

3.32. При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.

3.33. При выполнении сварочных работ на открытом воздухе во время осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра.

3.34. При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять:

операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*;

проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля — радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.

Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контролю.

3.35. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.

3.36. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях — только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено:

трещин в шве и прилегающей зоне;

отступлений от допускаемых размеров и формы шва;

подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.

3.37. Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см2) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика); 1 — 2 МПа (10-20 кгс/см2) — в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см2) — в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика).

3.38. Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.).

3.39. Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров:

для железных дорог — расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону;

для автомобильных дорог — ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону;

для водных преград — в границах подводного перехода, определяемых разд. 6 СНиП 2.05.06-85;

для других инженерных коммуникаций — ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения.

3.40. Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми дефектами считаются:

поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для 7-го класса сварных соединений;

непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина — 1/3 внутреннего периметра соединения.

3.41. При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.37. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

Читайте также:  Перфоратор декстер 800 ватт отзывы

3.42. Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без переварки всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса.

Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой.

Подрезы должны исправляться наплавкой ниточ ых валиков высотой не более 2 — 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев.

3.43. Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом).

3.44. Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583-75, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а труб, выпускаемых в соответствии с ТУ 14-3-12 47-83, резиновыми манжетами, поставляемыми комплектно с трубами без устройства замка.

Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом.

3.45. Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы (независимо от материала заделки стыка) следует принимать, мм, для труб диаметром до 300 мм — 5, свыше 300 мм — 8-10.

3.46. Размеры элементов заделки стыкового соединения чугунных напорных труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 1.

Леонид Танклевский, доктор технических наук, профессор;
Станислав Жаров, кандидат технических наук, доцент;
Ольга Груданова, адъюнкт;
Андрей Куянов, слушатель

Большинство автоматических установок пожаротушения (АУПТ) использует для транспортировки огнетушащих веществ (вода, раствор пенообразователя, газы, порошок) к месту пожара трубопроводы различного назначения и диаметров, которые крепятся к различным строительным конструкциям (перекрытиям, стенам, полу, колоннам, балкам, фермам, стропилам и т.д.). От грамотного подбора видов креплений, расстояний между ними, способа монтажа к строительным конструкциям, выполненным из различных материалов (железобетон, дерево, проф. настил, мягкая кровля, керамзитобетон) во многом зависят работоспособность и эффективность АУПТ.

Основным отечественным документом, регламентирующим крепление трубопроводов АУПТ, является НПБ 88. К креплениям трубопроводов установок водяного и пенного пожаротушения предъявляются следующие требования.

Крепление трубопроводов и оборудования при их монтаже следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы» и ВСН 25.09.66-85 «Правила разработки проектов производства работ на монтаж автоматических установок пожаротушения и установок охранной, пожарной и охранно-пожарной сигнализации ». Трубопроводы должны крепиться держателями непосредственно к конструкциям здания, при этом не допускается их использование в качестве опор для других конструкций. Трубопроводы разрешается крепить к конструкциям технологических устройств в зданиях только в порядке исключения. При этом нагрузка на конструкции технологических устройств принимается не менее чем двойная расчетная для элементов крепления.

Узлы крепления труб должны устанавливаться с шагом не более 4 м. Для труб с условным проходом более 50 мм допускается увеличение шага между узлами крепления до 6 м. Стояки (отводы) на распределительных трубопроводах длиной более 1 м должны крепиться дополнительными держателями. Расстояние от держателя до оросителя на стояке (отводе) должно составлять не менее 0,15 м.

Расстояние от держателя до последнего оросителя на распределительном трубопроводе для труб с диаметром условного прохода 25 мм и менее должно составлять не более 0,9 м, а с диаметром более 25 мм — 1,2 м. В случае прокладки трубопроводов через гильзы и пазы конструкции здания расстояние между опорными точками должно составлять не более 6 м без дополнительных креплений.

Требования, предъявляемые к креплениям трубопроводов установок газового пожаротушения : трубопроводы должны быть надежно закреплены; зазор между трубопроводом и стеной должен составлять не менее 2 см.

В НПБ 88 не содержится информации по выбору видов подвесов и опор, расчету несущей нагрузки, определению способов крепления к строительным конструкциям. При определении максимального расстояния между креплениями не учтен вид строительных конструкций.

СНиП 3.05.05-84 содержит требования к производству и приемке работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов, но в нем отсутствуют требования к опорам и подвесам для крепления трубопроводов.

При проектировании можно использовать типовые крепления и опоры по чертежам ТД серии № 5.908-2 «Типовые узлы крепления трубопроводов установок автоматического пожаротушения», разработанные СПКБ «Спецавтоматика» (Москва). Однако и в этом документе отсутствуют методики расчета и выбора креплений. Крепления по чертежам ТД серии № 5.908-2 не соответствуют современным требованиям по многим параметрам.

Проектные организации решают проблему выбора креплений следующими способами.

1. Использование типовых креплений по чертежам ТД серии № 5.908-2 в соответствии с ВСН 25-09.67-85 «Правила производства и приемки работ. Автоматические установки пожаротушения» и пособием к правилам производства и приемки работ.
Крепление трубопроводов к строительным конструкциям зданий должно производиться с помощью нормализованных опор и подвесок. Приварка трубопроводов непосредственно к металлическим конструкциям зданий и сооружений, а также к элементам технологического оборудования не допускается. Типы и размеры опор и подвесок должны удовлетворять требованиям проектной документации.
Крепление опор и подвесок к строительным конструкциям должно осуществляться без ослабления их металлической прочности и не должно вызывать их разрушения. Расстояние между опорами (подвесками) стальных трубопроводов должно приниматься по таблице
При совместной прокладке нескольких трубопроводов различного диаметра расстояние между креплениями следует принимать по наименьшему диаметру.
Расстояние от строительных конструкций до трубопровода должно быть не менее 20 мм. Если расстояние, указанное в технической документации на оборудование, отличается от указанного в НПБ 88, принимается наименьшее из них.

Таблица 1. Расстояние между трубопроводами установок пожаротушения по пособию к ВСН 25-09.67-85

Наружный диаметр трубопровода, мм 18 25 32 40 45 57 76;
89;
108;
114;
133
140 152;
159
219;
273;
325
Расстояние между опорами, м, не менее 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 9

2. Разработка собственных видов креплений. В этом случае проектная организация полностью несет ответственность за прочность и надежность предлагаемых конструкций.

3. Использование современных отечественных каталогов нормализованных креплений. Например, каталога торговой фирмы «Метизы». В каталогах отечественных производителей иногда указываются максимально допустимые нагрузки.

4. Использование каталогов креплений ведущих иностранных производителей: TYCO Building Services Products, Toimex, Hilti Corporation.
Многие производители оборудования АУПТ предлагают крепления собственного изготовления, а также методики для их выбора и расчета.
Для установок водяного и газового пожаротушения корпорация Tyco предлагает полный номенклатурный перечень деталей для креплений, большинство из которых получили одобрение ведущих страховых компаний мира, например FM. Многие изделия Tyco соответствуют стандарту NFPA. В том случае, если подвесы и опоры не одобрены страховой компанией, они должны проектироваться таким образом, чтобы они могли выдержать пятикратный вес трубы, наполненной водой, плюс 114 кг — для каждой точки крепления. Для каждого отрезка трубы в зависимости от назначения трубопровода должно проектироваться не менее 1-2 креплений. Примеры креплений показаны на рис. 1, 2.

Читайте также:  Можно ли фотообои поклеить на обои

Рис. 1. Крепление трубопровода водяной АУПТ к железобетонным перекрытиям. Выполнено с использованием изделий корпорации Tyco, имеющих одобрение страховой компании FM

Рис. 2. Крепление трубопровода водяной АУПТ к полу и стенам. Выполнено с использованием изделий фирмы Toimex и корпорации Tyco

Для крепления трубопроводов установок газового пожаротушения испанская фирма LPG (рис. 3) предлагает таблицы, в соответствии с которыми определяются нагрузка на крепление, вид крепления и расстояние между ними. Каждая труба установки должна иметь, как минимум, две точки крепления. Максимальное расстояние между двумя точками крепления не должно превышать значений, приведенных в табл. 2.

Рис. 3. Примеры крепления трубопровода газового пожаротушения, предлагаемые фирмой LPG

Таблица 2. Расстояние между креплениями трубопроводов газового пожаротушения для оборудования LPG

Условный диаметр, мм Условный диаметр, дюймы Максимальное расстояние между кронштейнами, м
10 3/8” 1,0
15 Ѕ” 1,5
20 ѕ” 1,8
25 1” 2,1
32 1ј” 2,4
4 1Ѕ” 2,7
50 2” 3,4
65 2Ѕ” 3,5
80 3” 3,7
100 4” 4,3

Если труба больше, чем 2” (ДУ 50) и расстояния, указанные в табл. 2, не могут быть выдержаны из-за конструкции здания, то эти расстояния могут быть изменены, что обязательно подтверждается расчетами.
Кронштейны должны быть установлены рядом с соединяющими муфтами и угольниками. Они должны крепиться непосредственно к конструкциям здания и не могут использоваться для других целей. Элементы здания должны выдерживать нагрузку в соответствии с табл. 3. В ином случае необходимо предусмотреть дополнительное крепление. К металлическим конструкциям можно крепить только трубы условного диаметра до 50 мм.
Расстояние между насадком и его креплением должно быть не более:
— для труб ДУ до 25 мм — 0,1 м;
— для труб ДУ более 25 мм — 0,25 м.
Крепления должны быть рассчитаны на нагрузку по табл. 3.

Таблица 3. Подбор креплений для установок газового пожаротушения LPG

Условный диаметр трубы, мм Расчетная нагрузка для конструкции, кг Диаметр болта для крепления Минимальная глубина дюбеля, мм
До 50 (2”) 200 М8 30
50 (2”) — 100 (4”) 350 М10 40
100 (4”) — 150 (6”) 500 М12 40
150 (6”) — 200 (8”) 850 М16 50
200 (8”) — 250 (10”) 1000 М20 60

5. Использование современных программных продуктов по расчету нагрузок.
Программный продукт UNISTRUT Support Solution Design Software позволяет рассчитать требуемые и допустимые нагрузки, действующие на крепление, выбрать оптимальный способ крепления, подобрать тип крепления (опора, подвеска, консоль) и крепеж (болты, дюбели, анкеры), рассчитать расстояние между креплениями.
Компания HILTI предлагает программы расчета крепежа труб, программу подбора профилей по нагрузкам, программу расчета фиксирующих опор и анкерного крепежа (рис. 4).

Рис. 4. Пример подбора креплений с помощью программных продуктов HILTI

Одной из стадий монтажа стальных и любых других металлических труб внутри помещений является их крепление. От того, насколько качественно будут закреплены трубы, будет зависеть надежность и безопасность всей будущей системы, будь то водопровод, отопление или просто канализационный стояк. О том, с помощью чего и как правильно крепить металлические трубы, что такое стальной хомут для труб и как его использовать, пойдет речь далее в статье.

Горизонтальное крепление стальной трубы к фасаду с помощью хомутов

Виды крепежей и их выбор

Металлические трубы крепят к стенам при помощи следующих типов крепежей:

  • скоб;
  • кронштейнов;
  • хомутов, оснащенных прокладкой из резины (или без нее).

Каждый из элементов выбирают исходя из наружного диаметра трубопровода, требованиям к эстетике будущей магистрали, а также частоты разборки и сборки конструкции.

Как выбрать крепеж для труб

Наиболее простым и недорогим решением являются неразборные скобы крепления стальных труб, надеваемые в момент их соединения, с последующим креплением к стене. Хомуты с резиновой прокладкой обойдутся несколько дороже, однако служат более универсальным решением, позволяющим в будущем легко разобрать участок трубопровода, например для ремонта, и затем так же просто его собрать. Кронштейны же используют в редких случаях при монтаже сложных трубопроводов.

Хомут для стальной трубы следует выбирать исходя из ее диаметра

Важно не только правильно выбрать сам крепеж, но и элемент, посредством которого он будет жестко соединен со стеной, то есть дюбель или анкер. Для этого необходимо рассчитать общую массу трубопровода и носителя, а затем разделить ее на количество точек крепления. Таким образом будет получена масса, приходящаяся на каждый дюбель (анкер), что при покупке облегчит выбор его размера и диаметра.

Следует также учесть и несущую способность материала, из которого изготовлены стены. Если это бетон, то проблем с его прочностью точно не возникнет. Если же стены выполнены из газоблока, дерева или другого материала, где предельное усилие на отрыв и срез относительно невысокое, потребуется выбирать крепежи большего размера и диаметра, предназначенные для внедрения в данный конкретный материал.

Кроме того, рекомендуется несколько увеличить количество точек крепления для большей надежности.

При креплении труб к газоблоку рекомендуется использовать дюбели специальной формы и увеличенного размера

Рекомендации по креплению стальных труб

Сам процесс крепления трубопровода следует осуществлять, придерживаясь ниже приведенных рекомендаций:

  1. Вертикальная прокладка стальных труб требует большего числа крепежей, в сравнении с горизонтальной, поскольку в этом случае крепление подвержено скользящей нагрузке.

Схема крепления стальной трубы к потолку и стене

  1. При использовании труб малого диаметра понадобится большее число точек фиксации, чем для изделий большого диаметра.
  2. На нижнем изгибе вертикальной трубы, переходящей в горизонтальную, следует установить дополнительный стальной хомут. Нагрузка деформирующего характера не должна быть передана «лежаку».
  3. При монтаже металлического стояка в здании с высотой этажа не более 3м установка креплений не является обязательной. Если же высота превышает 3м, крепежные средства устанавливают посередине высоты этажа.
  4. Чугунные канализационные трубы, проложенные горизонтально, рекомендуется крепить с расстоянием не более двух метров между точками крепления.
  5. Проводки из труб к приборам отопления крепят с шагом не более 1,5м.

Правильно подобрать шаг между единицами крепления труб из стали на горизонтальных участках поможет таблица, представленная ниже:

По этой таблице вы сможете найти расстояние между крепежами для конкретного диаметра закрепляемой трубы

Таким образом, мы представили рекомендации по подбору крепежных средств для металлических трубопроводов, а также особенности крепления труб в зависимости от их положения, диаметра и других условий. Стройте своими руками с удовольствием!

Комментировать
0 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
No Image Строительство
0 комментариев
No Image Строительство
0 комментариев
No Image Строительство
0 комментариев
No Image Строительство
0 комментариев
Adblock detector